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主要工艺流程：
（1）石灰石破碎采用单段锤式破碎机，工艺生产流程简单，单位产品电耗低。原料粉磨采用了立磨系统，与传统的中卸磨系统与风扫磨系统相比，单位生料可节约用电5-7kW×h/t。
（2）五级旋风预热器采用低压损技术设计，其旋风筒的主要结构特征表现为大蜗壳、短柱体，同时又设置了导流板、整流器等，因而系统阻力大大减低；与传统技术的预热器相比，预热器风机的电耗可降低15%-20%。
（3）熟料冷却选用了空气梁最新技术的篦式冷却机，其冷却所需的风量和多余排放的废气量将比第二代篦式冷却机减少了0.6-0.8Nm3/kg-cl，因而冷却风机和废气排风机的电耗可分别降低20%以上。
（4）煤粉制备采用了立磨，这与采用传统的风扫式球磨+动态粗粉分离器+高浓度气箱脉冲袋式收尘器的工艺生产流程相比，单位煤粉可节电约11.0kW×h/t左右。
（5）除煤粉入窑与入炉外，全厂各种物料输送均采用高效、节能、低耗的工艺设备，以便最大限度地节省电耗。单纯就生料输送入库与入预热器采用斗式提升机而言，单位生料可节约输送用电2.5-3kW×h/t。
（6）从节电的角度出发，力求工艺流程顺畅紧凑，尽量减少生产环节，极力避免物料往返运输，最大限度地缩短生产过程中的物料运距与高差，从而也节省大量的 物料输送能耗。加强计量、提高效率、减少原燃料及产品损耗，在生产过程中的各个重要环节均设置了各种质量好、精度高的计量设备与器具；在各个扬尘点均设置 了运行可靠、效率高的各种型式除尘设备，粉尘达标排放，既保护了周边环境、减少污染，又降低了原燃料及产品的生产损耗，相应也节省了消耗与生产成本。
（7）窑尾喂料采用胶带斗式提升机，比传统的气力提升泵输送减少系统进风约70000m3/h的冷空气，使预热器的热效率 提高；生产设备冷却水采用循环水系统，间接循环水利用率达95%，节省了用水量；采取相关措施减少设备及管道的表面热损失；选用节能型机电设备，如电机、 风机等。对风机类、泵类采用变频调速电气控制设备，且选择高效低耗的节能型设备，如变压器、接触器、灯具等。
主机设备配置：
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车间名称 |
主机名称 |
型号、规格、性能 |
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石灰石破碎 |
锤式破碎机 |
TKLPC20.22A 进料粒度<1100mm，出料粒度<75mm ；生产能力: 700t/h |
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粉砂岩破碎 |
颚式破碎机 |
PE-900X1200 进料粒度<750mm，出料粒度<150mm；生产能力: 200t/h |
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圆锥破碎机 |
PYS-1215 进料粒度<150mm，出料粒度<30mm ；生产能力: 200t/h |
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石灰石预均化堆场 |
悬臂式堆料机 桥式刮板取料机 |
堆料能力: 1400t/h |
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取料能力: 500t/h |
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粉砂岩预均化堆场 |
移动式堆料机 |
堆料能力: 200t/h |
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链板式取料机 |
取料能力: 110--130t/h |
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原煤预均化堆场 |
移动小车式堆料机 |
堆料能力: 200t/h |
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桥式刮板取料机 |
取料能力: 100t/h |
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原料粉磨及废气处理 |
立式磨 |
MLS4531，生产能力360--400t/h；入磨水分<6%，出磨水分<0.5%；入磨粒度<100mm，出磨粒度:R80μm<12% |
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原料磨风机 |
风量：860000m3/h，全压：9500Pa |
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窑尾高温风机 |
风量：860000m3/h，全压：7500Pa |
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高浓度静电收尘器 |
BS930型，电场截面积：~310 m2；处理风量：820000m3/h；出口含尘浓度（标况）≤50mg/m3 |
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煤粉制备 |
立式磨 |
MPF2116型，生产能力:38~45t/h；入磨水分<12%，出磨水分<1%；入磨粒度:<25mm,出磨粒度:R80μm<12% |
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烧成系统 |
回转窑
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Φ4.8×74m，斜度：4%，支座数：3档；转速：0.6~4.0r/min，装机功率：630kW；生产能力: 5000t/d |
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预热器及分解炉 |
五级双系列预热器+分解炉 C1：4—Φ5.0m ，C2：2—Φ6.9m，C3：2—Φ6.9m C4：2—Φ7.2m，C5：2—Φ7.2m；分解炉:Φ7.2x30.0m，生产能力: 5000t/d |
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控制流篦式冷却机 |
LBT36352，篦床面积: 119.6 m2；入料温度:1400℃，出料温度:65℃+环温 |
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窑头电收尘器 |
处理风量:550000m3/h, 电场截面积:196m2；入口含尘浓度: ≤30 g/m3；出口含尘浓度:≤50mg/Nm3 |
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